外部构造:制药工业中常见的过滤器有圆筒式、嚢式、平板式。单芯或多芯圆筒状是注射剂生产中常用的过滤器，使用316L不锈钢制成，内表面精细抛光处理。由滤筒与滤盘底座、翅片压板等部件组成，通常称为“兀”形过滤器。其进出口使用卫生型快卡接口形式，主要用来安装压力仪表、排气口、排放口和完整性实验的器件。在注射剂产品的生产中，过滤器选择时还应考虑其是否便于清洁，特别是滤盘底座最好选择可拆卸型底座(花盘底座)，清洁过程中不留死角，减少染菌可能性，同时更换滤芯方便。
　　滤芯结构:由支撑层作为滤芯筒体、滤膜经过多层打摺后热压熔封形成圆筒状塞入筒体作为过滤介质，端帽、底端采用热熔技术焊接，并在滤芯根部配有双层O型密封圈。目前随着滤芯制造工艺的不断优化，滤膜技术研究的进一步深入，滤芯质量也在不断提升。滤芯筒体采用聚丙烯材质，滤膜采用聚醚砜材质，两者均具有广泛的化学相容性，且溶出物极低，不会对过滤药液造成污染;多摺扇形热压滤膜有效增加了过滤面积，提高过滤量，且聚醚砜滤膜对蛋白的吸附量低，能有效保证过滤效果，适用于注射剂产品的终端过滤。
　　液体过滤器在注射剂生产中的应用
　　无菌检查是注射剂产品质量指标中最关键的项目，注射剂的无菌保证工艺有两种:最终灭菌工艺与无菌生产工艺。前者可采用热力灭菌来达到无菌控制，后者主要是在无菌的环境下，通过除菌过滤法或无菌操作法，来保证产品达到一定的无菌水平。由于最小直径的细菌在0．3μm的附近呈正态分布，因此终端一定要选择除菌级的孔径在0．2μm以下的过滤器，才具有截流细菌的作用。通常，除菌级液体过滤器指在工艺条件下每平方厘米有效过滤面积可以截留107CFU的缺陷假单胞菌的过滤器。同时，药液经过除菌过滤器既能有效去除微生物同时也去除了药液中的不溶性微粒及异物，使注射剂的可见异物、不溶性微粒、微生物得到有效控制。另外注射剂的生产通常是连续式的，所以过滤工艺应采用连续过滤方式，根据每批过滤液体的过滤量、过滤速度及过滤效果来选择过滤器的大小及滤芯的数量，选择时应尽量减少过滤系统中过滤器的数量，避免过滤过程对药液的损耗。因此注射剂生产中配制过滤系统的选择、设置及安装质量、滤芯与除菌过滤器的适应性检查，是使药品质量有效保障、降低生产成本的关键。
　　过滤器的选择要求注射剂生产中为了保证过滤效果，降低终端滤器的损耗，一般采用多级阶梯过滤设计，即采用三级或四级孔径递减的方式，亦称过滤系统。第一级一般用钛棒，孔径可选择10μm、5μm或3μm;第二级一般用聚醚砜或聚丙烯材质，孔径可选择0．6μm、0．45μm或0．2μm;第三级一般用聚醚砜材质，孔径可选择0．2μm或0．1μm。在选配过滤系统时必须针对具体的药品生产工艺要求选配过滤系统的组成器件，在此基础上，分别确定每级过滤器使用的材质和孔径大小。通常澄清过滤介质的材料多选用钛棒、聚丙烯;预过滤介质可选用聚丙烯和纤维素等;而终端过滤的材料选用范围较宽，聚醚砜、聚四氟乙烯等不同材质的滤芯均可作为终端过滤的过滤器材。
　　选择过滤器材质的要求:首先滤材的惰性好，没有溶出物且对药液的吸附损耗小;再者除菌过滤器所使用的滤材要有强的耐热性，能够耐受重复灭菌，承受最高的生产温度和最长的生产时间，并耐受较大的液压、气压冲击;最后除菌过滤器还要具备完整性检测的条件，以便对产品进行风险评估和控制。
　　过滤器选择步骤:①根据过滤对象→②根据亲水或疏水→③选择材质→④根据过滤阶段→⑤选择孔径→⑥选择过滤器形式→⑦选择过滤面积。